工业CT成像技术主要性能
工业CT成像技术主要性能
主要零部件包括：射线源、辐射探测器与准直器、数据采集系统、样品扫描机械系统、计算机系统及辅助电源和辐射安全系统等辅助系统等。
目前，用于评价蔡司工业CT成像系统性能的主要参数包括：检测试件的范围、射线源种类、扫描模式、检测时间、空间分辨率、密度分辨率及伪像等。
零部件再制造典型缺陷具有形貌复杂，尺寸较小，分布面积较广，缺陷边界不规则、不连续、多分支的特点，因此缺陷易被噪声所掩盖，缺陷的位置难以检测，缺陷的形成原因难以确定。当缺陷尺寸接近工业CT系统的检出限时，在CT图像上就会表现出容积效应；当缺陷表面与蔡司工业CT扫描平面不垂直时，工业CT图像中缺陷边缘有较宽的灰度过渡区，从而形成弱边缘；以上两点都会增大缺陷检测的难度。
针对再制造典型缺陷的上述特点，研究人员通过在蔡司工业CT系统中引入新的图像计算模型，或通过改善工业CT检测工艺参数，如切片厚度、探测器单元的微动次数、触发次数及图像矩阵等，有效降低了再制造典型缺陷图像噪声和伪像，提高了再制造典型缺陷图像显示的对比度，增强了再制造典型缺陷细节特征分辨率。
气孔是零部件内部缺陷的主要形式之一，其体积与位置分布随机性较大，在外加载荷的作用下，气孔缺陷会不断变化，最终会导致零部件整体结构的破坏。
采用蔡司工业CT研究了零部件在拉伸试验过程中宏微观气孔缺陷的演化过程，研究结果表明，随着零部件变形的增加，其内部缺陷会产生两种情况：新气孔的萌生和原气孔的增长。基于以上研究结果，提出了多尺度气孔缺陷表征方法，很好地描述了从微观气孔萌生、增长到零部件失效的全过程，如图2所示。从图2可以看出，随着零部件变形的加剧，零部件的焊接处不断产生新的气孔，分布位置没有固定规律，而原有气孔的体积也会增大。在零部件变形过程中，气孔缺陷的数量和体积均有所增加，而其形状没有明显改变。
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